نمایش موارد بر اساس برچسب: فولاد مبارکه

به گزارش پایگاه خبری ارمغان شهر، رئیس واحد برنامه‌ریزی و تعالی سیستم نگهداری و تعمیرات شرکت فولاد مبارکه ضمن تائید این خبر و با اشاره به تحولات جهانی در حوزۀ نگهداری و تعمیرات (نت) گفت: حرکت از موضوع نگهداری و تعمیرات به سمت مدیریت دارایی‌های فیزیکی با هدف مدیریت یکپارچه و بهینۀ چرخۀ عمر دارایی‌ها ازجملۀ این تحولات است.

رسول شفیع‌زاده تصریح کرد: مدیریت یکپارچۀ مراحل مختلف چرخۀ عمر دارایی‌های فیزیکی که مشتمل بر شناسایی نیازها، خرید یا طراحی تجهیزات، نصب، بهره‌برداری و نگهداری، اسقاط و جایگزینی تجهیزات است امری ضروری است.

وی در خصوص چگونگی اجرای این پروژه افزود: این واحد با همکاری خبرگانی از حوزۀ نت شرکت و با همکاری دانشگاه اصفهان اقدام به طراحی مدل بومی مدیریت دارایی‌های فیزیکی برای شرکت نمود و پس از آن، ارزیابی مدیریت دارایی‌های فیزیکی شرکت را منطبق با این مدل در دستور کار خود قرار داد. سپس با تحلیل شکاف بین وضعیت مطلوب ترسیم‌شده در مدل و موضوع موجود شرکت، نقشۀ راه طرح مدیریت دارایی‌های فیزیکی را تهیه کرد.

رئیس واحد برنامه‌ریزی و تعالی سیستم نگهداری و تعمیرات شرکت فولاد مبارکه اظهار داشت: در این نقشۀ راه 24 پروژه در حوزه‌های مختلف تعریف شده که تاکنون پیشرفت این پروژه‌ها در حوزۀ نت بیش از 70 درصد بوده است.

وی در ادامه، یکی از پروژه‌های موجود در نقشۀ راه مدیریت دارایی‌های فیزیکی را استقرار نِت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) بر تجهیزات کلیدی خطوط تولید برشمرد و اضافه کرد: این پروژه در قالب بیش از
 400 زیرپروژه و با مشارکت حدود 450 نفر از همکاران نواحی تولید و پشتیبانی اجرا شده است. ضمن اینکه اجرای فاز مهندسی این پروژه‌ها تدوین حدود 6 هزار و 400 اقدام اصلاحی، ارائۀ یک‌هزار طرح اصلاحی و بازنگری 10 هزار استاندارد نِت را به دنبال داشته و این اقدامات در حال پیگیری است.

شفیع‌زاده یکی دیگر از پروژه‌های مدیریت دارایی فیزیکی را که در سال جاری در فولاد مبارکه در حال اجراست، پروژۀ «تگ‌گذاری و ردیابی دارایی‌های فیزیکی با کمک تکنولوژی RFID (شناسایی با استفاده از فرکانس رادیویی)» عنوان کرد و در همین خصوص افزود: این پروژه یکی از اقدامات زیربنایی جهت تحقق تحول دیجیتال در حوزۀ نگهداری و تعمیرات است که با مشارکت قسمت‌های ITS، کنترل مواد، نواحی تولید و پشتیبانی، حراست و شرکت ایریسا اجرا می‌شود.

ردیابی و شناســـایی قطعات و تجهیــــزات در کارخانه‌ها یک الزام انکارناشدنی

در همین زمینه، امین ابوعطا، کارشناس واحد برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت گفت: امروزه ردیابی و شناسایی قطعات و تجهیزات در کارخانه‌ها یک الزام انکارناشدنی است.

وی هــدف از ردیابـــی و شنــاسـایی تجهیـــزات را جمع‌آوری داده‌های مهم و لازم از زمان طراحی تا زمان اسقاط آن‌ها دانست و افزود: یکی از الزامات اجرای طرح، مدیریت دارایی‌های فیزیکی است. تاجایی‌که با پیاده‌سازی این سیستم مدیران و کارکنان سازمان می‌توانند به‌راحتی داده‌های موردنیاز خود را از بدو ورود سفارش به انبار و در طی فرایند کاری خود جمع‌آوری و در یک بانک اطلاعاتی ذخیره‌سازی کنند و در مقاطع مختلف، در گزارش‌های خاص و یا حتی تصمیم‌گیری‌های خود از آن‌ها بهره‌مند شوند.

 به گفتۀ ابوعطا، ردیابی و شناسایی تجهیزات تلفیقی است از فناوری‌ها، تجهیزات، سیستم‌های سخت‌افزاری و نرم‌افزاری به‌منظور شناسایی تجهیزات، تولید اطلاعات، پردازش و محاسبات مختلف که در نهایت به افزایش قدرت تجزیه‌وتحلیل اطلاعات و داده‌های به‌دست‌آمده کمک می‌کند. در این حوزه فناوری‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد، ولی فناوری رادیو شناسه (RFID) با عملکرد عالی خود توانسته کمک شایانی به شرکت‌ها در حوزۀ ردیابی و شناسایی داشته باشد.

وی در ادامه گفت: در طی پیاده‌سازی این طرح در شرکت فولاد مبارکه فرایند ردیابی تجهیزات در کلیۀ ایستگاه‌های ورود یا خروج تجهیز نظیر واردات و انبار، گیت‌های ورودی شرکت، آزمایشگاه‌های الکترونیک و کالیبراسیون، تعمیرگاه مرکزی و تعمیرات محلی خطوط تولید، تدوین و با برقراری ارتباط نرم‌افزاری بین کلیۀ سیستم‌های مرتبط با این فرایند، ضمن حفظ یکپارچگی در سیستم EIS طراحی گردید و با طراحی نرم‌افزار واسط، فرم‌های موردنیاز استقرار این فرایند در تبلت هوشمند قابل‌حمل، پیاده‌سازی شد.

کارشناس واحد برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت از پیاده‌سازی این طرح به‌صورت نمونه در دو واحد اکسیژن و خط تولید ورق رنگی

به گزارش پایگاه خبری ارمغان شهر، محمــدمــهدی مــرنــدی، رئیــس کنــتــرل کیــــفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: امروزه نقش مهم ارتقای کیفیت محصولات و خدمات در بقا و افزایش سودآوری سازمان‌ها بر کسی پوشیده نیست. تمامی شرکت‌ها و سازمان‌های سرآمد دنیا دو موضوع نوآوری و کیفیت را سرلوحۀ اهداف خود قرار داده‌اند و پیوسته در جهت بهبود مستمر کیفیت گام برمی‌دارند.

وی با تأکید بر اینکه مدیریت شرکت فولاد مبارکه از ابتدای بهره‌برداری به افزایش کیفیت محصولات و ارتقای روزافزون رضایت مشتریان عنایت ویژه‌ای داشته‌اند، ادامه داد: در همین خصوص و با توجه به اهمیت اطلاع از آخرین وضعیت پارامترهای کیفی نواحی تولیدی، پروژه‌ای با عنوان «تهیه داشبورد مدیریت کنترل کیفی» طراحی و اجرا شد.

وی در تشریح چگونگی اجرای این پروژه گفت: این پروژه در دو فاز تعریف شد؛ در فاز اول آن که به اجرا رسیده، مهم‌ترین پارامترهای کیفی هریک از چهار ناحیۀ تولیدی مشخص می‌شود و توسط نشانگرهای مدرج برای مخاطبان نمایش داده می‌شود. در پایین هر نشانگر، عدد واقعی هر پارامتر و همچنین برنامۀ (Plan) سال و روی نیم‌دایرۀ نشانگر نیز از پایین‌ترین عملکرد سالانه به قبل با رنگ قرمز و از بهترین عملکرد به بعد با رنگ سبز نمایش داده شده است. عدد مربوط به برنامۀ سال، با رنگ آبی نوشته شده و روی نشانگر با یک خط آبی‌رنگ باریک مشخص شده است. عدد واقعی هر پارامتر در آن لحظه نیز با عقربۀ مشکی‌رنگ در نشانگر نمایش داده می‌شود.

رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با بیان اینکه در ناحیۀ آهن‌سازی پارامترهای درصد در رِنج (Range) متالیزاسیون (درجۀ فلزشدگی) آهن اسفنجی، درصد در رنج دانه‌بندی کمتر از 5 میلی‌متر آهن اسفنجی و همچنین درصد در رنج کربن آهن اسفنجی به تفکیک نمایش داده می‌شوند، ادامه داد: در ناحیۀ فولادسازی دو پارامتر درصد تختال بدون عیب و درصد تختال تولیدی مطابق سفارش نمایش داده می‌شوند.

مرندی گفت: در ناحیۀ نورد گرم نیز بازده کیفی کل نورد گرم و همچنین بازده کیفی سهم نورد گرم نشان داده شده است و ناحیۀ نورد سرد دارای سه صفحۀ مجزاست. در قسمت محصولات پوشش‌دار، بازده کیفی محصولات گالوانیزه، رنگی و قلع اندود قابل مشاهده است. در قسمت محصولات سرد، بازده کیفی محصولات سرد و اسیدشویی و در صفحۀ دیگر نیز بازده کیفی محصولات با کیفیت سطحی MA و MB نمایش داده می‌شود.

وی از اجرا شدن فاز دوم این پروژه در سال آینده خبر داد و گفت: اطلاعات جزئی‌تری از پارامترهای کیفی نواحی تولیدی مانند درصد عیوب تختال به تفکیک ماشین‌های ریخته‌گری، درصد عیوب هریک از واحدهای ناحیۀ نورد سرد به‌طور جداگانه و... به داشبورد اضافه خواهد شد.

مرندی با تأکید بر اینکه دسترسی به این داشبورد به معاونان تکنولوژی و بهره‌برداری، مدیران کنترل کیفی و مدیران نواحی تولیدی، واحد حراست و رؤسای کنترل کیفی نواحی اعطا شده است، اظهار امیدواری کرد: اطلاعات نمایش داده‌شده در این نشانگرها مورد استقبال و استفادۀ مدیران سازمان قرار گیرد.

وی در خاتمه از حمایت‌ها و راهنمایی‌های ارزشمند مدیر کنترل کیفی و همچنین همکاری تمامی رؤسا و کارشناسان کنترل کیفی نواحی تولیدی و همچنین از زحمات همکاران واحد سیستم‌ها و فناوری اطلاعات و شرکت ایریسا که در به ثمر رسیدن این پروژه نقش مهمی ایفا کردند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش پایگاه خبری ارمغان شهر ، کارشناس اجرای پروژه‌های جنبی و پشتیبانی با اعلام این خبر افزود: با توجه به افزایش ظرفیت تولید در واحد ریخته‌گری و توسعۀ سالن انبار تختال، پروژۀ جرثقیل 50 تنی جهت نصب در سالن جدید انبار تختال در دستور کار قرار گرفت.

احسان شیروانیان چابک‌سازی و افزایش سرعت جابه‌جایی تختال‌ها و در عین حال افزایش ایمنی را از اهداف کلیدی این پروژه برشمرد و افزود: در طراحی و ساخت این جرثقیل از به‌روزترین تکنولوژی‌های جهان استفاده شده است.

به گفتۀ این کارشناس فولاد مبارکه، جرثقیل مذکور امکان حمل تختال با دمای 700 درجۀ سانتی‌گراد را داراست. این قبیل جرثقیل‌ها به طراحی‌های پیچیده و تخصصی در قسمت‌های مختلف، مانند ایجاد سپر حرارتی و ایزولاسیون نیازمندند تا بتوانند از تجهیزات حساس و تابلو برق‌های نصب‌شده روی جرثقیل در محدودۀ دمای زیر 30 درجه و کاملا ایزوله محافظت کنند.

وی قابلیت بازساخت (regenerative) را که باعث صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود، از ویژگی‌های دیگر این جرثقیل دانست و در توضیح این قابلیت گفت: هنگام پایین آوردن اجسام و یا ترمز کردن و اِعمال گشتاور منفی به محور موتور، انرژی‌ای تولید می‌شود که باید به نحوی از سیستم خارج گردد تا اضافه ولتاژ رخ ندهد. معمولا این انرژی از طریق قرار دادن مقاومت و تبدیل شدن به انرژی گرمایی تخلیه می‌شود. این مقاومت‌ها به دلیل ارزان بودن و سادگی نصب به شکل گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرد، ولی در این جرثقیل از این مقاومت‌ها استفاده نشده و تکنولوژی به‌کاررفته در آن به‌گونه‌ای است که این انرژی به‌جای تخلیه و هدررفت، مجددا در چرخۀ مصرف جرثقیل قرار می‌گیرد و همین امر باعث صرفه‌جویی قابل‌توجه در مصرف انرژی می‌گردد.

شیروانیان با بیان اینکه کلاسِ کاری این جرثقیل M8/A8 است گفت: فاصلۀ بین ریل‌های حرکت طولی 35.5 متر و سرعت حرکت طولی جرثقیل 120 متر در دقیقه است. ضمن اینکه سرعت بالابری قلاب اصلی آن 1.7 تا 17 متر بر دقیقه و سرعت بالابری قلاب کمکی 1.2 تا 12 متر بر دقیقه است.

کارشناس اجرای پروژه‌های جنبی و پشتیبانی فولاد مبارکه در همین خصوص از همکاری شرکت جرثقیل پولاد به‌عنوان پیمانکار پروژه، مدیریت‌های اجرای پروژه‌های جنبی و پشتیبانی، بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق، فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و واحدهای تعمیرات جرثقیل‌های سقفی ناحیۀ ریخته‌گری مداوم، حفاظت فیزیکی، حمل‌ونقل، ایمنی فنی، شرکت فنی مهندسی فولاد و سایر پیمانکاران و واحدهای مربوطه تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش پایگاه خبری ارمغان شهر ، وی با تأکید بر اینکه این پروژه با پشتیبانی و همکاری شرکت فولاد مبارکه و سازمان ایمیدرو در حال حاضر 87 درصد پیشرفت فیزیکی داشته گفت: با بهره‌برداری از پروژۀ مذکور می‌توان به ظرفیت سالانۀ تولید
 ۸۰۰ هزار تن اسلب دست یافت.

ارباب‌زاده از وارد شدن جرثقیل‌های سقفی سنگین این پروژه به فاز راه‌اندازی خبر داد و گفت: با بهره‌برداری از این جرثقیل‌ها، عملیات نصب تجهیزات سنگین کوره‌ها نیز آغاز خواهد شد.

وی در ادامه اظهار داشت: پروژه‌های زیربنایی این طرح، شامل خط انتقال پساب و پروژۀ خط انتقال برق و پست ۴۰۰ کیلوولت با 99.5 درصد پیشرفت با هدف تأمین پایدار آب و انرژی الکتریکی موردنیاز واحدهای تولیدی شرکت، آمادۀ برق‌دار شدن است.

مدیر تکنولوژی و توسعۀ شرکت فولاد سفیددشت نیز در خصوص اجرای پروژه‌های توسعۀ این شرکت، ازجمله پیشرفت ۵۶ درصدی تصفیه‌خانۀ مرکزی آن گفت: در حال حاضر پروژۀ خط انتقال پساب شهر بروجن راه‌اندازی و در حال فعالیت است.

جمشید علی بابایی گفت: خط انتقال پساب شهر بروجن و تصفیه‌خانۀ مرکزی فولاد سفیددشت، تأمین پایدار آب صنعتی موردنیاز برای راهبری واحدهای آهن‌سازی و فولادسازی و در کنار آن تحقق ملاحظات زیست‌محیطی مصرف آب، با استاندارد ISO14001 را به دنبال خواهد داشت.

وی مدیریت و ساماندهی بهینۀ ضایعات تولید را یکی از دغدغه‌های اصلی مجموعۀ فولاد سفیددشت دانست و تصریح کرد: با راه‌اندازی واحد بریکت‌سازی که در حال حاضر ۸۴ درصد پیشرفت فیزیکی دارد، علاوه‌بر تحقق بخشی از این اهداف با در نظر گرفتن الزامات زیست‌محیطی، گامی اساسی در راستای ارزش‌آفرینی و افزایش بهره‌وری تولید برداشته خواهد شد.

مدیر تکنولوژی و توسعۀ شرکت فولاد سفیددشت خاطرنشان کرد: شرکت فولاد سفیددشت در سال 99 موفق به پیاده‌سازی سیستم مدیریت کیفیت بر اساس استاندارد 9001:2015 ISO  و دریافت گواهینامه از شرکت بین‌المللی SGS شده است؛ ضمن اینکه سیستم‌های مدیریت محیط‌زیست (14001:2015 ISO) و مدیریت ایمنی و سلامت شغلی (45001:2018 ISO) نیز در مرحلۀ پیاده‌سازی است.

وی گفت: همچنین پروژۀ تأمین و ارتقای زیرساخت شبکه و دیتاسنتر تکمیل و راه‌اندازی شده که از مزایای انجام این پروژه می‌توان به افزایش ضریب امنیت اطلاعات جاری در شرکت در کنار تأمین زیرساخت مناسب برای سرویس‌های فناوری اطلاعات اشاره کرد.

به گزارش  پایگاه خبری ارمغان شهر ،  عظیمیان ضمن قدردانی از اقدامات و زحمات کارکنان بخش‌های مختلف در این زمینه، اجرای این پروژه در زمان معین با رعایت نکات ایمنی را ارزشمند دانست و بر ثبت دقیق دستاوردهای فنی و نتایج این طرح و همچنین پیاده‌سازی دستاوردها بر سایر مدول‌ها تأکید کرد.

در همین خصوص، داریوش رشیدی، مدیر ناحیۀ آهن‌سازی، در مصاحبه با خبرنگار فولاد در تشریح دلایل اجرای این طرح گفت: یکی از روش‌های افزایش ظرفیت در مدول‌های واحد احیا مستقیم افزایش ظرفیت ریفورمر و حجم کاتالیست‌هاست. زمان تعویض لوله‌های ۸ اینچ این مدول نیز بعد از ۱۴ سال کارکرد فرارسیده بود و این امر هم در نوع خود یک رکورد محسوب می‌شود.

وی ادامه داد: با برنامه‌ریزی قبلی در خصوص افزایش ظرفیت تولید، ساخت لوله‌های سوپر آلیاژ ۹ اینچ توسط سازندۀ داخلی توانمند برنامه‌ریزی شد. ساخت این لوله‌ها با تکنولوژی بسیار پیشرفته، با تکیه‌بر دانش و تکنولوژی داخلی صورت گرفت. با این اقدام تعداد ۴۶۸ عدد از این لوله‌ها نصب و اولین ریفورمر کامل با لوله‌های ساخت داخل در کشور مورد بهره‌برداری قرار می‌گیرد.

رشیدی ادامه داد: با این تغییر قطر لوله، حجم کاتالیست بارگذاری‌شده حدود ۲۰ درصد افزایش می‌یابد. در این مرحله از طرح افزایش ظرفیت، بدون تغییر در سایر تجهیزات، افزایش تولید آهن اسفنجی به میزان
۵ تا ۸ درصد در این مدول را انتظار داریم.

مدیر ناحیه آهن‌سازی تصریح کرد: در این توقف، سایر اقدامات مربوط به قسمت‌های مدول ازجمله تعویض کامل نسوز ریفورمر، تعویض منطقۀ خنک‌کنندۀ کوره، سرویس مخازن شست‌وشوی گاز و سیستم آب، تعمیر و سرویس کلیۀ تجهیزات مکانیک، برق و اتوماسیون مدول نیز صورت می‌گیرد.