به گزارش ارمغان شهر، رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: ازآنجاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌سازند.
کامران کلوشانی با بیان اینکه در فولاد مبارکه ۲۷ دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد ۷ دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از ۳۰ سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و همچنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنانچه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.
وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و ازآنجاکه واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.
کلوشانی گفت: این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.
وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و همچنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد؛ ۱- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی ؛۲- شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند؛ ۳- انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران؛ ۴- تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید.
رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی‌شده در واحدهای اسیدشویی ۲ و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی گردید.
مزایای فنی و اقتصادی
وی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ موردنیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقف دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار برای تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به‌صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به‌صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود ۷۰ درصد.
بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه‌بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقی‌مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی برداشت.
تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاوردهای مهم بومی‌سازی ضخامت‌سنج
در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.
سعید بکرانی با بیان اینکه تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین‌حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به‌دلیل عدم تأمین به‌موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به‌روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.
وی خاطرنشان کرد: باتوجه به شرایط خاص ذکرشده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.
سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.
وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به‌خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.
بکرانی گفت: باتوجه به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.
دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده
محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند MEASURAV در سال ۱۳۸۷ در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد ۵۲ دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش از اندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل‌اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش‌ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.
وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی‌شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و… اشاره کرد.
کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت‌های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به‌ویژه واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره ۲، بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.
